बांसुरी लैमिनेटर बोर्ड मिसलिग्न्मेंट को कैसे ठीक करें: स्टार्च नमी नियंत्रण के लिए एक तकनीकी गाइड

जब एक नालीदार बॉक्स प्लांट को गलत संरेखण त्रुटियों का सामना करना पड़ता हैउच्च गति स्वचालित बांसुरी लैमिनेटर, मशीन ऑपरेटर आमतौर पर उपकरण को दोष देता है। वे फोटो {{1}इलेक्ट्रिक सेंसर को साफ करने, सर्वो मोटर्स को समायोजित करने, या पेपर फीडर का समय बदलने में घंटों बिताएंगे।

हालाँकि, समस्या का असली कारण जानने के लिए एक सरल परीक्षण है: आपको अवश्य देखना चाहिएकबग़लत संरेखण वास्तव में होता है.

यदि ऊपरी सतह का कागज और नालीदार बोर्ड संपीड़न बेल्ट से बाहर आते ही गलत तरीके से संरेखित हो जाते हैं, तो आपके पास एक यांत्रिक या ऑप्टिकल ट्रैकिंग दोष है। इस मामले में, आपको अपने सेंसर को कैलिब्रेट करने या अपने सर्वो ड्राइव की जांच करने की आवश्यकता है।

लेकिन अगर डिलीवरी कन्वेयर पर शीट पूरी तरह से संरेखित दिखती हैं, फिर भी 12 से 24 घंटों तक स्टोरेज स्टैक में बैठे रहने के बाद 1 मिमी से 2 मिमी संरेखण त्रुटि उत्पन्न होती है, तो आपकी मशीन टूटी नहीं है।

यह पोस्ट-स्टैकिंग दोष एक भौतिक समस्या है। ऐसा इसलिए होता है क्योंकि कागज के रेशे स्टार्च गोंद से बहुत अधिक पानी सोखते हैं, मशीन के अंदर फैलते हैं, और फिर फूस पर रात भर सूखने पर तैयार बोर्ड वापस सिकुड़ जाते हैं। इसे ठीक करने के लिए आपको मशीन के सेंसर ठीक करने की जरूरत नहीं है। आपको अपने चिपकने वाले पदार्थ के अंदर पानी की मात्रा को नियंत्रित करने की आवश्यकता है।

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इस समस्या को हल करने के लिए, हमें यह समझने की आवश्यकता है कि कागज दुकान के फर्श पर पानी पर कैसे प्रतिक्रिया करता है। कागज प्राकृतिक लकड़ी या पुनर्नवीनीकृत सेलूलोज़ फाइबर से बना होता है। ये रेशे नमी के प्रति अत्यधिक संवेदनशील होते हैं। जब वे भीग जाते हैं, तो वे छोटे स्पंज की तरह काम करते हैं: वे चौड़ाई में फैल जाते हैं। जब वे सूख जाते हैं, तो वे वापस अपने मूल आकार में सिकुड़ जाते हैं।

लेमिनेशन प्रक्रिया के दौरान, आपकी मशीन नालीदार बांसुरी की युक्तियों पर गीला स्टार्च गोंद लगाती है। फिर फेस पेपर को लैमिनेटर के भारी संपीड़न बेल्ट द्वारा इन गीली बांसुरी के खिलाफ कसकर दबाया जाता है।

यदि आपके गोंद में बहुत अधिक पानी है, तो वह पानी तुरंत फेस पेपर में चला जाता है। फेस पेपर के रेशे पानी को सोख लेते हैं और किनारे की ओर फूल जाते हैं, जिससे पूरी शीट थोड़ी चौड़ी और लंबी हो जाती है। क्योंकि मशीन तेज़ गति से और भारी दबाव में चल रही है, फेस पेपर नालीदार बोर्ड से चिपक जाता है जबकि यह इस सूजी हुई, फैली हुई अवस्था में होता है।

बोर्डों के मशीन से निकलने के बाद, उन्हें पैलेटों पर रखा जाता है। अगले कुछ घंटों में, फंसा हुआ पानी वर्कशॉप की हवा में वाष्पित हो जाता है और बोर्ड सूखने लगते हैं। जैसे-जैसे फेस पेपर सूखता है, यह वापस अपने मूल छोटे आकार में सिकुड़ने की कोशिश करता है।

हालाँकि, नीचे का नालीदार बोर्ड अपनी तरंग संरचना के कारण बहुत कठोर है, और यह सिकुड़ने से इनकार करता है। यह फूस पर एक विशाल शारीरिक रस्साकसी{{1}की{{2}कारण पैदा करता है। फेस पेपर सिकुड़ते समय सूखी गोंद की रेखाओं को मजबूती से खींचता है, जो या तो बोर्ड को एक वक्र में मोड़ देता है या फेस पेपर के किनारों को वापस अंदर की ओर खींचने का कारण बनता है, जिससे अगली सुबह तक एक दृश्यमान संरेखण त्रुटि पैदा होती है।

इस फाइबर खिंचाव का मुख्य कारण असंतुलित गोंद नुस्खा है। कई बॉक्स प्लांट कम ठोस स्टार्च गोंद का उपयोग करते हैं क्योंकि वे कच्चे माल पर पैसा बचाना चाहते हैं। कम -ठोस गोंद रेसिपी का मतलब है कि आपके पास थोड़ी मात्रा में वास्तविक स्टार्च पाउडर और भारी मात्रा में पानी है जो वाहक तरल के रूप में कार्य करता है।

आपका कबबांसुरी लेमिनेटरएक कम -ठोस गोंद मिश्रण (लगभग 16% से 20% स्टार्च ठोस और 80% से 84% पानी) चलाता है, गोंद बहुत पतला और पानीदार होता है। कागज को सुरक्षित रूप से एक साथ चिपकाने के लिए, मशीन ऑपरेटर को बांसुरी पर गीले गोंद की एक बहुत मोटी परत लगानी पड़ती है। इससे कागज में अनावश्यक पानी भर जाता है, जिससे बड़े पैमाने पर फाइबर का विस्तार होता है।

इस समस्या को ठीक करने के लिए, आपको अपने फॉर्मूलेशन को उच्च -ठोस तकनीकी गोंद रेसिपी (26% और 32% स्टार्च ठोस के बीच) में बदलना होगा।

ठोस स्टार्च कणों का प्रतिशत बढ़ाकर, आप अपने गोंद टैंक में पानी की मात्रा को स्वचालित रूप से 35% तक कम कर देते हैं। उच्च-ठोस गोंद अधिक गाढ़ा होता है और इसकी चिपचिपाहट अधिक होती है। जब इसे बांसुरी पर लगाया जाता है, तो यह सिरे पर बंद रहता है और कागज के रेशों में गहराई तक नहीं समाता।

यह आपको चिपकने की बहुत पतली, अधिक सटीक परत लगाकर मशीन पर अपने गोंद रोलर्स के बीच के अंतर को बंद करने की अनुमति देता है। आप नालीदार बोर्ड को बिल्कुल समान मात्रा में बॉन्डिंग शक्ति प्रदान करते हैं, लेकिन आप फेस पेपर पर बहुत कम पानी डालते हैं। क्योंकि कागज कभी भी अधिक संतृप्त नहीं होता है, यह मशीन के अंदर फैलता नहीं है, और यह ढेर में रात भर सिकुड़ता या वापस नहीं खिंचता है।

अपने स्टार्च रेसिपी को उच्च-ठोस मिश्रण में बदलना केवल पहला कदम है। स्टोरेज स्टैक में कागज को सिकुड़ने से पूरी तरह से रोकने के लिए, आपको अपनी भौतिक सेटिंग्स को भी समायोजित करना होगास्वचालित बांसुरी लैमिनेटर. यदि आपकी मशीन बोर्ड पर बहुत अधिक गोंद लगाती है, भले ही वह प्रीमियम, उच्च, उच्च ठोस गोंद हो, तो भी आपको लेमिनेशन के बाद सिकुड़न का सामना करना पड़ेगा।

मॉनिटर करने के लिए सबसे महत्वपूर्ण हार्डवेयर घटक गोंद लगाने वाले रोलर और मीटरिंग रोलर के बीच यांत्रिक अंतर है।

एक मानक कार्यशाला के फर्श पर, ऑपरेटर अक्सर इस अंतर को खुला छोड़ देते हैं (लगभग 0.3 मिमी या अधिक) क्योंकि पतला गोंद आसानी से रोलर से निकल जाता है। लेकिन जब आप किसी पेशेवर, गाढ़े उच्च-ठोस चिपकने वाले पर स्विच करते हैं, तो आपको अपनी टीम को इस अंतर को 0.1 मिमी और 0.15 मिमी के बीच कम करने के लिए बाध्य करना होगा।

एक तंग रोलर गैप यह सुनिश्चित करता है कि स्टार्च की केवल एक सूक्ष्म, एकसमान सूक्ष्म - फिल्म रोलर की सतह पर टिकी हुई है। जब नालीदार बांसुरी नीचे से गुजरती है, तो यह अपने पूर्ण सिरे पर गोंद की एक कुरकुरी, सुई जैसी पतली रेखा खींच लेती है।

इसके अतिरिक्त, आपको अपने मुख्य लैमिनेटिंग अनुभाग पर भारी संपीड़न बेल्ट या राइडर रोलर्स द्वारा लगाए गए भौतिक दबाव का ऑडिट करना चाहिए।

यदि दबाव बहुत अधिक सेट किया गया है, तो यह एक रोलिंग पिन की तरह काम करता है, गोंद की रेखा को तोड़ देता है और तरल पानी को बांसुरी के किनारों पर क्षैतिज रूप से निचोड़ने के लिए मजबूर करता है। नमी का यह विशाल छींटा आपके फेस पेपर के क्रॉस-दिशा फाइबर को तुरंत संतृप्त कर देता है। प्रारंभिक फाइबर बंधन को स्थापित करने के लिए संपीड़न दबाव को पर्याप्त रूप से मजबूत रखें, जिससे नमी को शीट में बग़ल में फैलने से रोका जा सके।

एक बार जब लैमिनेटेड बोर्ड पूरी तरह से संरेखित होकर डिलीवरी कन्वेयर से बाहर निकल जाते हैं, तो शीट पुलबैक के खिलाफ अंतिम लड़ाई आपके गोदाम के फर्श पर होती है। जिस तरह से आपका दल पहले 4 घंटों में तैयार पैलेटों को ढेर लगाता है और संग्रहीत करता है, उससे यह तय होता है कि कागज के रेशे समान रूप से सिकुड़ते हैं या किनारों पर पीछे की ओर खिंचते हैं।

जब हजारों ताजी चिपकी हुई नालीदार चादरें एक-दूसरे के ऊपर कसकर रखी जाती हैं, तो वे फूस के मूल के अंदर भारी मात्रा में अवशिष्ट गर्मी और नमी को फँसा लेती हैं। इसे "स्टीम रूम प्रभाव" के रूप में जाना जाता है।

यदि एक गर्म, गीला फूस सीधे ठंडे वर्कशॉप ड्राफ्ट के सामने या खुले लोडिंग डॉक दरवाजे के बगल में रखा जाता है, तो स्टैक के बाहरी किनारे तेजी से सूख जाएंगे जबकि कोर गर्म और गीला रहेगा। यह असमान सुखाने की दर आपके शीर्ष फेस पेपर के बाहरी किनारों को त्वरित गति से सिकुड़ने के लिए मजबूर करती है जबकि आंतरिक केंद्र सूजा हुआ रहता है। परिणाम एक विशाल आयामी खींचने वाला बल है जो सुबह तक आपकी शीट संरेखण को बर्बाद कर देता है।

दुकान के फर्श पर उचित नियंत्रण स्थापित करने के लिए, इन तीन स्टैकिंग नियमों को लागू करें:

• सॉलिड कोर प्रोटेक्टिव टॉप बोर्ड का उपयोग करें:प्रत्येक ताजे फूस के ऊपर हमेशा एक मोटी, भारी बलियुक्त नालीदार चादर या अपशिष्ट बोर्ड रखें। यह शीर्ष 5 तैयार शीटों को खुली हवा में बहुत तेजी से नमी खोने से रोकता है, यह सुनिश्चित करता है कि पूरा स्टैक एक समान गति से सूख जाए।

• न्यूनतम कूलिंग ज़ोन होल्ड लागू करें:ताज़े ढेर किए गए फूस को कभी भी सीधे कोल्ड स्टोरेज गोदाम या तेज़ हवा वाले लोडिंग बे में न ले जाएँ। नमी के स्तर को धीरे-धीरे स्थिर करने की अनुमति देने के लिए पैलेटों को कम से कम 4 से 6 घंटे के लिए निर्दिष्ट तापमान स्थिर शीतलन क्षेत्र में रहने दें।

• पैलेट गैप्स को खुला रखें:भंडारण पंक्तियों में पैलेटों को एक-दूसरे से कसकर न तोड़ें। ढेरों के बीच 30 सेमी का स्पष्ट वायु अंतर छोड़ें ताकि किनारों को स्थानीयकृत सूखने के बिना प्राकृतिक, समान गर्मी अपव्यय की अनुमति मिल सके।

अपनी प्रोडक्शन टीम को एक व्यावहारिक उपकरण देने के लिए, यहां एक सीधी समस्या निवारण चेकलिस्ट दी गई है, जिसे आप जब भी लेमिनेशन शीट के पीछे हटने की सूचना दें, तो अपनी दुकान के फर्श पर चलाएं:

• चरण 1: निकास संरेखण की जाँच करें।जैसे ही वे बन जाएं, 3 नमूना शीट सीधे मशीन कन्वेयर से ले लें। यदि वे जन्म के समय पूरी तरह से संरेखित हैं, तो सेंसर की सफाई छोड़ें और सीधे अपनी गोंद रसोई में जाएँ।

• चरण 2: गोंद ठोस आधार रेखा की जाँच करें।अपने सक्रिय स्टार्च टैंक पर एक रेफ्रेक्टोमीटर डुबोएं या नमी विश्लेषक का उपयोग करें। यदि आपकी ठोस सामग्री 22% से कम है, तो तुरंत पानी डालना बंद कर दें और 26% से 30% बेसलाइन तक पहुंचने के लिए बैच का पुनर्निर्माण करें।

• चरण 3: चिपकने वाली लाइन की चौड़ाई मापें।अपने नालीदार बोर्ड के विभाजित नमूने को ध्यान से देखें। बांसुरी की नोक पर गोंद की रेखा एक पतली पेंसिल रेखा (1.5 मिमी से कम चौड़ी) जैसी दिखनी चाहिए। यदि यह चौड़ा और गन्दा दिखता है, तो अपने मीटरिंग रोलर्स को 0.05 मिमी बढ़ाकर बंद कर दें जब तक कि रेखा संकरी न हो जाए।

• चरण 4: पैलेट स्थान की जाँच करें।सुनिश्चित करें कि कोई भी ताज़ी रखी हुई पट्टियाँ खुली खिड़कियों, खाड़ी के दरवाज़ों या हीटिंग पंखों के नीचे न रहें। प्रत्येक स्टैक पर शीर्ष सुरक्षात्मक अपशिष्ट शीट के उपयोग को लागू करें।

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